Podczas produkcji granulacji tworzywa sztucznego często pojawiają się różne problemy, bezpośrednio wpływające na jakość cząstek i stabilność kolejnych procesów wytłaczania. Poniższa analiza dotyczy typowych problemów, identyfikuje ich przyczyny i proponuje odpowiednie rozwiązania szybkiego rozwiązywania problemów i optymalizacji produkcji.
I. Problemy związane z wyglądem i morfologii w pelecie
01. Szorstka, matowa powierzchnia z wżerem:
Przyczyna:Niekompletna plastyzacja (ustawienia niskiej temperatury lub niewystarczająca siła ścinająca); Nadmierna wilgoć w surowcach (plastikowe, wypełniacze takie jak kako₃ lub higroskopowe dodatki, które nie są w pełni wysuszone); Niewłaściwy układ smarowania (nadmierny smar, szczególnie zewnętrzny smar powodujący opóźnioną plastykę; nierównowaga między środkami smarnymi/zewnętrznymi); Problemy z wyposażeniem (ciężkie zużycie śruby, niewystarczający współczynnik kompresji lub słaba siła ścinająca); Niewystarczające ciśnienie głowy matrycy (stopień nie wystarczająco gęsty).
Rozwiązanie:Odpowiednio zwiększają temperatury w strefach plastyczności i homogenizacji; Zapewnić dokładne suszenie wszystkich elementów higroskopijnych; Dostosuj układ smarowy (zmniejsz zewnętrzny smar, współczynnik równowagi); W razie potrzeby sprawdź i wymień zużyte śruby; Zwiększ gęstość stopu za pomocą drobniejszych ekranów z siatki, dostosowując śruby ciśnieniowe lub nieznacznie zmniejszając szybkość zasilania.
02. Trzymanie/aglomeracja:
Przyczyna:Niewystarczające chłodzenie (temperatura wody chłodzącej zbyt wysoka lub czas chłodzenia zbyt krótki, rdzeń pellet nie jest w pełni chłodzony); Zgromadzenie elektryczne statyczne na powierzchni osadu; Problemy z smariem (nadmierny smar, zwłaszcza zewnętrzny lub wysięk); Problemy z nóżkiem (matowe ostrza lub niewłaściwe dostosowanie szczeliny powodujące burry); Wysoka wilgotność otoczenia.
Rozwiązanie:Niższa temperatura wody chłodzącej (zalecane 10–25 stopni), rozszerz długość łaźni chłodzącej lub przyjmuj bardziej wydajne metody chłodzenia; Zainstaluj jonizujące paski powietrza po cięciu lub na ekranie wibrującym; Wybierz kompatybilne, niewykształcające smary; Wyostrzyć/wymienić cięty i dostosuj szczelinę; Zmniejsz wilgotność środowiska produkcyjnego w jak największym stopniu.
03.REGULARNE Rozmiar granulek z ogonem:
Przyczyna:Niestabilne karmienie (mostkowanie materiału, nieprawidłowe działanie podajnika lub fluktuacja szybkości zasilania); Niestabilność ciśnienia topnienia/temperatury; Niedopasowanie prędkości (prędkość noża, prędkość śruby głównej i prędkość podnoszenia nie zsynchronizowana); Problemy z nóż (noszone, matowe lub luźne łopatki); Problemy z płytą matrycową (zatkane otwory matrycy lub niespójna średnica otworu spowodowana zużyciem powodującym nierówną moc wyjściową).
Rozwiązanie:Zapewnić spójne karmienie; Dokładnie kontrolowana temperatura w celu stabilizacji ciśnienia/temperatury stopu; Koordynuj prędkości noża, śruby i odciągania; Regularnie wymień lub wyostrz futry i zapewnić bezpieczną instalację; Dokładnie wyczyść otwory, sprawdź zużycie i w razie potrzeby wymień płytkę.
04. SKIENKI ZAMIENIONE na powierzchni osadów:
Przyczyna:Materiał zwęglony uwięziony w śrubie wewnętrznej; Materiał przegrzewany zbyt długo (prowadząc do starzenia i zwęglania).
Rozwiązanie:Demontować śrubę do dokładnego czyszczenia; Skróć czas ogrzewania, sprawdź i napraw wszelkie usterki układu grzewczego.
Ii. Probleme wewnętrzne i problemy z wydajnością granulatu
01. KOMPLETE PLISTELE (Materiał niezwiązany, białe plastyki):
Przyczyna:Niewystarczająca temperatura (strefa plastylizująca ustawiona zbyt niska); Problemy z śrubą (słaby projekt lub ciężkie zużycie, niewystarczający stosunek kompresji, słaba siła ścinająca); Przeszkoda w smarach (nadmierna zewnętrzna plastyfikacja smaru); Czas przebywania zbyt krótki (prędkość śruby zbyt szybka lub prędkość zasilania zbyt wysoka); Słaba dyspersja wypełniacza (np. Caco₃ nie w pełni zwilżona i rozproszona).
Rozwiązanie:Zwiększyć temperaturę strefy plastyzacji do wymaganego poziomu; Oceń/wymień śrubę, jeśli jest noszona lub słabo zaprojektowana; Zmniejsz zewnętrzny smar, rozważ zwiększenie wewnętrznego smaru lub dodanie pomocy plastyczności; Zmniejszyć prędkość śruby lub prędkość zasilającą, aby wydłużyć czas plastyczności; Zoptymalizuj proces mieszania, aby zapewnić dokładne zwilżanie i dyspersję wypełniacza.
02. Bubbles lub pory w granulkach:
Przyczyna:Wysoka zawartość wilgoci w surowcach (plastik, wypełniacze lub upodobanie); Nadmierne substancje lotne (stosowanie plastyfikatorów o niskiej grze, smary itp.); Temperatura przetwarzania zbyt wysoka (zlokalizowane przegrzanie powodujące niewielkie rozkład i wytwarzanie gazu); Słaby projekt matrycy (nagły nadmierny spadek ciśnienia w głowie matrycy); Słabe odpowietrzanie (system odpowietrzania próżniowego, a nie operacyjny lub zablokowany).
Rozwiązanie:Dokładnie wysuszyć wszystkie materiały podatne na wilgoć; Minimalizować niestabilne dodatki; Unikaj zlokalizowanego przegrzania, aby zapobiec rozkładowi termicznemu; Zapewnij gładki rozkład ciśnienia w głowie matrycy; Upewnij się poprawnie funkcje systemu odpowietrzania próżniowego (wyczyść porty, zachowaj próżnię).
03. Stabilność termiczna POOR (żółknięcie, czarne plamki, żółte smugi):
Przyczyna:Nieodpowiedni lub niewystarczający stabilizator; Nadmierna temperatura przetwarzania (ogólnie zbyt wysoka lub zlokalizowane przegrzanie - wadliwa kontrola temperatury, duża prędkość śruby powodująca ciepło ścinające); Przedłużone narażenie na wysoką temperaturę (blokowanie matrycy, nadmiernie drobne lub zatkane ekrany powodujące stagnację materiału); Zgromadzenie/rozkład materiału w martwych miejscach (śruba, lufa, ściana matrycy, tył płyty ekranowej); Nadmierne zanieczyszczenia lub zdegradowane zanieczyszczenie materialne.
Rozwiązanie:Wybierz odpowiedni typ stabilizatora i dawkowanie; Zmniejszyć temperaturę lufy/matrycy i ogrzewanie ścinania; Zapobiegaj stagnacji (regularnie czyste matryce/ekrany, unikaj długotrwałej operacji niskiej prędkości); Dokładnie wyeliminuj martwe miejsca i czyste sprzęt; Upewnij się, że czyste surowce i ściśle kontroluj jakość/stosunek do powiązania.
Iii. Kitech Machinery Recycling Granulation Equipment: wysoce skuteczne rozwiązanie
Dzięki systematycznej analizowaniu głównych przyczyn i wdrażaniu ukierunkowanych rozwiązań, jakość granulacji i stabilność produkcji tworzywa sztucznego mogą być znacznie zwiększone. Jeśli nadal będziesz zmagać się z trwałymi problemami granulacji i nie możesz wytwarzać zadowalających granulków z tworzywa sztucznego, sprzęt do recyklingu Kitech Machinery oferuje doskonałe rozwiązanie. Posiadamy profesjonalny zespół techniczny, dedykowane wsparcie sprzedaży i kompleksowe usługi po sprzedaży, zapewniając pełną satysfakcję zarówno przed zakupem, jak i po zakupie.
Plastikowe granulki wytwarzane przy użyciu sprzętu maszynowego Kitech wykazują najwyższe charakterystykę:
Jednolity rozmiar:Wysoka konsystencja w wymiarach granulowania.
Spójny kolor:Nawet dystrybucja koloru w granulkach.
Doskonały wygląd:Gładka powierzchnia, wolna od bąbelków.
Zgodność:W pełni spełnia wszystkie standardy wymagane do produkcji tworzyw sztucznych z recyklingu.
Iv. Zaangażowanie w bardziej zieloną planetę
Jako Trailblazer w technologii recyklingu tworzyw sztucznych, Kitech Machinery upoważnia branże na całym świecie mądrzejsze, zrównoważone rozwiązania. Nasza misja? Aby odwrócić falę na odpadach z tworzywa sztucznego, zyskownie i odpowiedzialnie ”.
Plastikowa maszyna do granulowania:Zmień skrawki w granulki klasy premium o precyzyjnej wydajności.
Plastikowe recykling i pralka:Przekształć zanieczyszczone tworzywa sztuczne w gotowe do wyboru płatki.
Shredders & Mrushers:Bez wysiłku zmiażdżenie nieporęcznych odpadów za bezproblemowe przetwarzanie niższego szczebla.
Squeezer i suszarki:Stosowany do suszących filmów/torbów z branży LDPE i tkanin PP - idealny do tworzyw sztucznych o wysokim mocy!
Skontaktuj się z naszym zespołem w celu wstępnej dyskusji. Jesteśmy zaangażowani w produkcję produktów najlepszej jakości w najbardziej konkurencyjnych cenach.
E -mail: remond@kitechpm.com
Skontaktuj się z nami: https://www.kitechrecycle.com/contact-us
